Древесное сырье

Для экономии тепла очень важно, чтобы трубки решоферов были чистыми с двух сторон. Эта цель достигается регулярной прокачкой 5-10%-ного горячего раствора каустика из специальной установки, состоящей из бака вместимостью около 10 м3, насоса производительностью не менее 70 м3/ч и трубопроводов с арматурой, по которым раствор подается в теплообменную аппаратуру.

Более эффективной оказалась схема, примененная на Бельцком и Кировском заводах-, состоящая из сборника объемом 80 м3 раствора каустической соды 10-20%-ной концентрации, к которому добавлено 160 кг тринатрийфосфата, 240 кг кальцинированной соды и 25 кг стирального порошка Оп-7 или Оп-10 (поверхностно активная добавка). На Кировском БХЗ химическая чистка решоферов 1-й ступени производится через 10 сут. Для этой цели через трубное пространство решоферов в течение суток непрерывно прокачивается горячий раствор указанного состава, затем его вытесняют варочной смесью из трубного пространства. Пластинчатые решоферы (теплообменники) 2-й ступени подвергаются чистке через четверо суток в течение 4 ч. Конденсат, выходящий из решоферов, содержит 0,4-0,5% фурфурола, температура его около 100°С.

Tags: 100, бак, добавка, сут, трубка, трубный
Posted in Научная публикация | No Comments »

Таким образом , каждый кубический метр гидролизата может отдать кубометру варочной смеси 230 274-272 142 кДж (55000-65000 ккал) и нагреть ее на 55-65°С. На гидролизно-спиртовых заводах в бак варочной смеси должна поступать вода, нагретая на бардяных теплообменниках брагоперегонных колонн до 75-80°С и, как резерв, вода с дефлегматоров фурфурольных колонн, температура которой 60-70 С. Внутри бака 8 устанавливают регулятор уровня жидкости, при помощи которого закрывается клапан на резервной линии поступления воды в бак при достижении в нем уровня контрольной отметки.

На гидролизно-дрожжевых заводах основной источник нагретой воды — установка для вакум охлаждения нейтрализата (ВОУ). Если конденсаторы ВОУ регулярно очищаются с двух сторон: со стороны подачи воды и паров нейтрализата, а количество воды , поступающее в конденсаторы не превышают потребного, то ее температура достигает 65-70°С. На заводах, имеющих выпарные станции для упаривания последрож-жевой бражки, часть конденсата также направляется в бак варочной смеси. Кроме того, на некоторых заводах к варочной смеси добавляют лютер фурфурольных колонн и после дрожжевую бражку (непосредственно или после ее биоокисления в ферментаторах дрожжевого цеха или аэротенках очистных сооружений).

В исходной после дрожжевой бражке или после ее биологической очистки содержится некоторое количество азотсодержащих солей, в основном сульфата аммония. Избыток их в варочной смеси приводит к повышенному расходу серной кислоты, снижению выхода сахара при гидролизе. Исследования, проведенные во ВНИИГ идролизе [2], и практика работы Кировского БХЗ показали, что максимальное содержание азота в варочной смеси не должно превышать 100-150 мг в 1 л. Добавка бражки должна также оцениваться по доброкачественности гидролизата.

Tags: 150, добавка, мга, поступать
Posted in Научная публикация | No Comments »

Как следует из приведенных выше данных, гранулометрический состав опилок существенно влияет на скорость выдачи гидролизата. Для обеспечения нормальной скорости выдачи гидролизата при переработке опилок со значительным содержанием мелкой фракции (не более 1 мм) их нужно смешивать со щепой.

При добавке щепы к опилкам скорость выдачи гидролизата возрастает. Например, добавка к опилкам щепы в количестве 25% увеличивает скорость выдачи на 5-10% по сравнению с переработкой одних опилок, а переработка древесного сырья, содержащего щепу и опилки в соотношении 1:1, позволяет увеличить скорость выдачи гидролизата на 15-20%.

Для подбора оптимальных соотношений опилок и щепы в сырье можно использовать методику, применяя цилиндры из органического или обычного стекла диаметром 200-250 мм сложным днищем, определяя и сравнивая время фильтрации

10 л воды через слой высотой 400 мм различных образцов смеси сырья.

Помимо изложенной методики можно использовать методику, разработанную И. М. Гринштейном. Согласно этой методике опилки просеивают через сито с постепенно уменьшающимися отверстиями. На основании полученных данных определяют эффективный диаметр частиц, по которому вычисляют ожидаемую скорость выдачи гидролизата.

Коэффициент вытеснения. Вторым гидродинамическим фактором, влияющим на перколяцию, является процесс вытеснения Сахаров из гидролизуемого материала.

Tags: 200, днище, добавка, использовать, частица
Posted in Научная публикация | No Comments »

В настоящее время перколяционный гидролиз растительного сырья разбавленной серной кислотой остается ведущей технологической стадией всех действующих гидролизных заводов. Гидролизная промышленность постоянно совершенствовала технологию производства, в частности перколяционного способа гидролиза, и превратилась в мощную подотрасль микробиологической промышленности, имеющую в своем составе десятки предприятий, выпускающих помимо этилового спирта белковые кормовые дрожжи, фурфурол и его произзодные, углекислоту, ксилит и другие ценные продукты следующих профилей: дрожжевого, основанного на переработке всех Сахаров гидролизата; спирто-дрожжевого, в котором предусматривается производство этилового спирта из гексоз гидролизатов и дрожжей из пентоз послеспиртовой барды с добавкой или без нес пентоз-ных и гексозных Сахаров гидролизатов; фурфурольно-дрожжевого, в котором из пентозной части сырья получают фурфурол и после перколяционного гидролиза целлолигнина — гексозные сахара, пригодные для культивирования дрожжей; ксилитно-дрожжевого, основанного на проведении перколяционного гидролиза пентозансодержащего сырья в две ступени: на первой после удаления из сырья красящих и зольных веществ получают пентозные гидролизаты, на второй ступени — гексозные гидролизаты.

Tags: белковый, добавка, кормовой, пентозных, профиль, этиловый
Posted in Научная публикация | No Comments »