Древесное сырье

На выбор регулирующего органа в первую очередь влияют свойства регулируемого объекта, т. е. зависимость между изменением величины регулируемого параметра и количеством поступающей в объект (или выходящей из объектов) регулируемой среды, соотношением между потерями напора на регулирующем органе и в линии (в пределах возможных изменений нагрузки объекта). Исходными данными при выборе регулирующих органов являются: параметры регулируемой среды (температура, давление, плотность, вязкость и др.); свойства регулируемой среды — химическая активность, степень однородности и т. п. Кроме этого, должны быть учтены условия работы регулирующего органа — характеристика окружающей среды (пожаро-взрывоопасность и др.) и вид энергии для питания исполнительного механизма.

Исходя из перечисленных факторов выбирают соответствующий тип регулирующего органа, его конструкцию и расходную характеристику. Конструктивная характеристика регулирующих органов — это зависимость изменения относительного проходного сечения от степени его открытия. Расходная характеристика — это зависимость изменения относительного расхода от степени открытия регулирующего органа.

Типы регулирующих органов. Регулирующий клапан. Под клапанами понимают регулирующие органы с поступательным перемещением затвора. Клапаны получили наибольшее распространение при автоматизации производственных процессов для регулирования потоков жидкости, пара или газа. Регулирующие клапаны различаются по своей конструкции, размерам и материалам, из которых они изготовлены.

Tags: активность, затвор, объект, поступать, характеристика, энергия
Posted in Научная публикация | No Comments »

Они осуществляют поступательное движение, поворот в пределах менее одного оборота и поворот на много оборотов.

Принцип действия и виды запорно-регулирующей арматуры.

По виду потребляемой энергии исполнительные механизмы подразделяются на электрические, пневматические и гидравлические, а по исполнению на нормальные и специальные. По характеру работы в системах автоматического регулирования исполнительные механизмы подразделяются на дискретные (открыто — закрыто) и непрерывные.

В гидролизной промышленности в основном применяются пневматические и электрические исполнительные механизмы. Электрические исполнительные механизмы по принципу действия подразделяются на электродвигательные и электромагнитные. Пневматические исполнительные механизмы, нашедшие наиболее широкое применение в гидролизной промышленности, подразделяются на три основных типа: мембранные, поршневые и сильфонные.

В системах автоматизации технологических процессов гидролизной промышленности широко распространен дроссельный метод регулирования, основанный на изменении сопротивления трубопровода между источником среды и объектом регулирования. Для реализации этого метода применяются регулирующие дроссельные органы: различные типы плунжеров, поворотных заслонок, шиберов, шланговых и диафрагмовых дроссельных органов.

Тип регулирующего органа выбирают с учетом всех факторов, влияющих на его работу.

Tags: автоматизация, объект, поворотный, поступать, электрический, энергия
Posted in Научная публикация | No Comments »

Таким образом , каждый кубический метр гидролизата может отдать кубометру варочной смеси 230 274-272 142 кДж (55000-65000 ккал) и нагреть ее на 55-65°С. На гидролизно-спиртовых заводах в бак варочной смеси должна поступать вода, нагретая на бардяных теплообменниках брагоперегонных колонн до 75-80°С и, как резерв, вода с дефлегматоров фурфурольных колонн, температура которой 60-70 С. Внутри бака 8 устанавливают регулятор уровня жидкости, при помощи которого закрывается клапан на резервной линии поступления воды в бак при достижении в нем уровня контрольной отметки.

На гидролизно-дрожжевых заводах основной источник нагретой воды — установка для вакум охлаждения нейтрализата (ВОУ). Если конденсаторы ВОУ регулярно очищаются с двух сторон: со стороны подачи воды и паров нейтрализата, а количество воды , поступающее в конденсаторы не превышают потребного, то ее температура достигает 65-70°С. На заводах, имеющих выпарные станции для упаривания последрож-жевой бражки, часть конденсата также направляется в бак варочной смеси. Кроме того, на некоторых заводах к варочной смеси добавляют лютер фурфурольных колонн и после дрожжевую бражку (непосредственно или после ее биоокисления в ферментаторах дрожжевого цеха или аэротенках очистных сооружений).

В исходной после дрожжевой бражке или после ее биологической очистки содержится некоторое количество азотсодержащих солей, в основном сульфата аммония. Избыток их в варочной смеси приводит к повышенному расходу серной кислоты, снижению выхода сахара при гидролизе. Исследования, проведенные во ВНИИГ идролизе [2], и практика работы Кировского БХЗ показали, что максимальное содержание азота в варочной смеси не должно превышать 100-150 мг в 1 л. Добавка бражки должна также оцениваться по доброкачественности гидролизата.

Tags: 150, добавка, мга, поступать
Posted in Научная публикация | No Comments »